Estudio de ingeniería de métodos, Cachapa Express C. A. (página 2)

Partes: 1, 2, 3

¿Con cuanta minucia se limpia el lugar de trabajo?

¿Están los procesos peligrosos adecuadamente protegidos?

Enriquecimiento de la tarea de cada puesto

• ¿Es la tarea aburrida o monótona?

• ¿Cuál es el tiempo del ciclo?

• ¿Puede el operario efectuar el montaje de su propio equipo?

• ¿Puede el operario hacer la pieza completa?

• ¿Es posible y deseable la rotación entre los puestos de trabajo?

• ¿Recibe el operario regularmente información sobre su rendimiento?

Análisis del proceso

• ¿La operación que se analiza puede combinarse con otra? ¿No se puede eliminar?

• ¿La sucesión de operaciones es la mejor posible?

• ¿Podría efectuarse la misma operación en otro lugar para evitar los costos de manipulación?

• ¿Qué efecto tendría el cambio sobre las demás operaciones?; ¿y sobre el producto acabado?

• ¿Podrían combinarse la operación y la inspección?

• ¿El trabajo se inspecciona en el momento decisivo o cuando está acabado?

Técnica del interrogatorio Es el medio para efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas tales como:

• El propósito ¿Con qué Propósito-objetivo-qué?

• El lugar ¿Dónde- Lugar?

• La sucesión ¿En qué Sucesión-secuencia/orden-cómo?

• La persona ¿Por la qué Medios-máquina?

• Los medios ¿Por los qué Persona-individuos?

Se comprenden las actividades con objeto de: eliminar, combinar, reordenar y reducir las operaciones factibles al cambio.

En esta primera etapa del interrogatorio se pone en tela de juicio, sistemáticamente y con respecto a cada actividad registrada, el propósito, lugar, sucesión, persona y medios de ejecución, y se le busca justificación a cada respuesta. Combinando las dos preguntas preliminares y las dos preguntas de fondo de cada tema (propósito, lugar, etc.) se llega a la lista completa de interrogaciones, es decir:

Propósito:

• ¿Qué se hace?

• ¿Por qué se hace?

• ¿Qué otra cosa podría hacerse?

• ¿Qué debería hacerse?

Lugar:

• ¿Dónde se hace?

• ¿Por qué se hace allí?

• ¿En qué otro lugar podría hacerse?

• ¿Dónde debería hacerse?

Sucesión:

• ¿Cuándo se hace?

• ¿Por qué se hace entonces?

• ¿Cuándo podría hacerse?

• ¿Cuándo debería hacerse?

Persona:

• ¿Quién lo hace?

• ¿Por qué lo hace esa persona?

• ¿Qué otra persona podría hacerlo?

• ¿Quién debería hacerlo?

Medios:

• ¿Cómo se hace?

• ¿Por qué se hace de ese modo?

• ¿De qué otro modo podría hacerse?

• ¿Cómo debería hacerse?

Esas preguntas, en ese orden deben hacerse sistemáticamente cada vez que se empieza un estudio de métodos.

Enfoques primarios Existen diez enfoques principales que se emplean en el estudio de cada Operación individual. Todos estos enfoques no serán aplicados a cada actividad del diagrama, pero generalmente más de una debe ser considerada. El método de análisis recomendado es tomar cada paso del método actual analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, considerando todos los puntos clave del análisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento con todas las demás operaciones. Inspecciones, traslados, etc. Una vez analizada cada operación se debe considerar el proceso en conjunto con vistas de realizar mejoras globales. Los enfoques primarios son:

Propósito de la operación Es más importante de los diez enfoques y consiste en justificar el objetivo, el para qué y el porqué, determinando así la finalidad de la tarea, el analista debe determinar si es posible eliminarla, combinarla, simplificarla, reducirla o mejorarla.

Diseño de la parte y/o pieza Este enfoque consiste en revisar todo el diseño en busca de mejoras posibles y no Considerarlo como algo permanente sino cambiante. Para mejorar un diseño el analista debe tener presente las siguientes indicaciones para minimizar el costo de los diseños.

Tolerancias y /o especificaciones Las tolerancias y las especificaciones se refieren a la calidad del producto, lo cual no es más que la totalidad de los elementos y características de un producto o servicio que se juntan en su capacidad para satisfacer necesidades específicas.

Material Los costos de material son una parte importante del costo total de cualquier Trabajo. El tipo de material del que se elaboran las piezas se establecen por lo general de acuerdo a las características de la pieza y las condiciones que tenga que soportar al prestar servicio. Los presupuestos del diseño rara vez prevén una revisión periódica de los materiales, con esto la investigación de materiales durante la realización de un análisis puede traer importantes ahorros.

Análisis del proceso Consiste en el mejoramiento de los procesos de manufactura tomando en Cuenta:

• 1. Al cambio de una operación; considerando los posibles efectos perjudiciales sobre operaciones subsecuentes del proceso.

• 2. Mecanizando de las operaciones manuales; considerando el uso de herramientas y equipos de propósito especial y automático.

• 3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas; no solo para el trabajo manual sino también automatizado.

Preparación y herramental: Las actividades de preparación son necesarias para el proceso, evitar perder tiempo por este concepto que se traduciría en costos significativos. Se debe considerar, mejorar la planificación y control de la producción, programar trabajos similares en secuencia, entregar por duplicado herramientas de corte e implantar programas de trabajo para cada operación. Las herramientas deben tener la calidad adecuada, se debe corresponder con la actividad que se desee realizar.

Condiciones de trabajo El analista de métodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo ideales que permitirán elevar las marcas de seguridad, reducir el ausentismo y la impuntualidad, elevar la moral del trabajador, mejorar las relaciones publicas y además incrementar la producción.

Manejo de materiales El analista de métodos considera este enfoque como un sistema integrado, Control de inventarios, políticas de compras, recepción, inspección, almacenamiento, control de tráfico, recolección y entrega, distribución de equipos e instalación en la fábrica o planta.

Distribución de la planta y equipo El principal objetivo de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos deseados, con la calidad también deseada y el menor costo posible.

Análisis de operaciones Es la separación de las partes de un proceso para observar el funcionamiento especifico de cada una, de esta forma llegar a conocer e incluso a optimizar el funcionamiento del proceso. Cuando se emplea el análisis de métodos para diseñar un nuevo centro de trabajo o para mejorar uno, es útil presentar en forma clara y lógica la formación actual (o de los hechos) relacionada con el proceso.

La representación gráfica relativa a un proceso industrial o administrativo emplea generalmente ocho tipos de diagramas, cada uno de los cuales tiene aplicaciones específicas. Un problema no puede resolverse correctamente si no se presenta en forma adecuada.

La ingeniería de métodos tiene por objeto idear procedimientos para incrementar la producción por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios mientras se mantiene a mejora la calidad.

El procedimiento esencial del análisis de la operación es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes. El paso siguiente a la presentación de los hechos en forma de operaciones o de curso e proceso es la investigación de los enfoques del análisis de la operación. Debe considerarse que el análisis es un procedimiento que nunca puede considerarse completo.

La experiencia ha demostrado que prácticamente todas las operaciones pueden mejorarse si se estudian suficientemente. Puesto que el procedimiento del análisis sistemático es igualmente efectivo en industrias grandes y pequeñas, en talleres y en la producción en masa, se puede concluir que el análisis de la operación es aplicable a todas las actividades de fabricación, administración de empresas y servicios del gobierno.

Estudio de tiempos Es una técnica de medición del trabajo que se emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, para analizar los datos, con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea bajo normas establecidas. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por lo general, al estudio de métodos.

Requerimientos para realizar un estudio de tiempos

• Para obtener un estándar es necesario que el operario domine a la perfección la técnica de la labor que se va a estudiar.

• El empleado debe saber que está siendo evaluado, así como su supervisor y los representantes del sindicato

• El método a estudiar debe haberse estandarizado

• El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las herramientas necesarias para realizar la evaluación

• El equipamiento del analista debe comprender al menos un cronómetro, una planilla o formato impreso y una calculadora. Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y una computadora personal.

• La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo no deberá ejercer presiones sobre el primero.

Medición de trabajo Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar de ejecución a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Elementos para un estudio de tiempos.

• 1. Selección del operario.

• 2. Análisis del trabajo.

• 3. Descomposición del trabajo en elementos.

• 4. Registro de valores elementales transcurridos.

• 5. Calificación de la actuación del operario.

• 6. Asignación de márgenes apropiados (tolerancias).

• 7. Ejecución del estudio.

Es necesario que, para llevar a cabo un estudio de tiempos, el analista tenga la experiencia y conocimientos necesarios y que comprenda en su totalidad una serie de elementos que a continuación se describen para llevar a cabo un buen estudio y que los datos tomados proporcionen mayor seguridad.

• Selección de la operación. Que operación se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisión que depende del objetivo general que perseguimos con el estudio de la medición. Se pueden emplear criterios para hacer la elección:

• El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.

• La posibilidad de ahorro que se espera en la operación.

• Selección del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar:

• Habilidad, deseo de cooperación, temperamento, experiencia

• Actitud frente al trabajador

• El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos.

• Es recomendable comunicar al sindicato la realización de estudios de tiempos.

• No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboración.

• El operario en general responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente.

Se debe realiza un análisis de comprobación del método de trabajo. Nunca debe cronometrar una operación que no haya sido normalizada. La normalización de los métodos de trabajo es el procedimiento por medio del cual se fija en forma escrita una norma de método de trabajo para cada una de las operaciones que se realizan en la fábrica. En estas normas se especifican el lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha operación. Los requisitos de calidad para dicha operación como la tolerancia y los acabados y por último, un análisis de los movimientos de mano derecha y mano izquierda.

Un trabajo estandarizado o con normalización significa que una pieza de material será siempre entregada al operario de la misma condición y que él será capaz de ejecutar su operación haciendo una cantidad definida de trabajo, con los movimientos básicos, mientras siga usando el mismo tipo y bajo las mismas condiciones de trabajo.

La ventaja de la estandarización del método de trabajo resulta en un aumento en la habilidad de ejecución del operario, lo que mejora la calidad y disminuye la supervisión personal por parte de los supervisores; el número de inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción en los costos.

Ejecución del estudio de tiempos Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación es importante que el analista registre toda la información pertinente obtenida mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar posteriormente el estudio de tiempos.

Una forma de agrupar la información es la siguiente:

• Información que permita identificar el estudio de cuando se necesite.

• Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o la máquina

• Información que permita identificar al operario.

• Información que permita describir la duración del estudio.

Es necesario realizar un estudio sistemático tanto del producto como del proceso, para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, constituyendo así el análisis de la operación y para lo que se debe considerar lo siguiente:

• Objeto de la operación

• Diseño de la pieza

• Manejo de materiales

• Distribución de máquinas y equipos

• Tolerancias y especificaciones

• Material

• Proceso de manufactura

• Preparación de herramientas y patrones

• Condiciones de trabajo

Equipo utilizado para el estudio de tiempos El estudio de tiempos exige cierto material fundamental como lo son: un cronómetro, tabla de tiempos, una hoja de observaciones o formularios de estudio de tiempos.

Cronómetro:

Es un reloj de precisión que se utiliza para establecer los tiempos de ejecución de las tareas que se ejecutan en una actividad en especial. Existen varios tipos de cronómetro:

• Cronómetro decimal de minutos de 0,01 minutos: tiene su carátula con 100 divisiones y cada una de ellas corresponde a 0,01 minutos. Por lo tanto una vuelta completa de la manecilla mayor requerirá un minuto. El cuadrante pequeño del instrumento tiene 30 divisiones, correspondiendo cada una a un minuto. Por cada revolución de la manecilla mayor, la manecilla menor se desplazará una división.

• Cronómetro decimal de minutos 0,001: la manecilla mayor o rápida tarde 0,10 minutos en dar una vuelta completa en la carátula, en vez de un minuto como en el cronómetro anterior. Se usa este aparato sobre todo para tomar el tiempo de elementos muy breves a fin de obtener datos estándares.

• Cronómetro decimal de hora: tiene la carátula mayor dividida en 100 partes, pero cada división representa un diezmilésimo (0,0001) de hora. Una vuelta completa de la manecilla mayor de este cronómetro marcará, por lo tanto un centésimo (0,01) de hora, o sea 0,6 minutos

Generalmente se utilizan dos métodos de cronometraje, el ordinario o la lectura acumulada (L), y el de vuelta a cero (T).

La tabla de tiempos Consiste en una tabla de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad el analista, y en la que se asegura en la parte superior un reloj para tomar tiempos.

La hoja de observaciones o formulario de estudio Contiene una serie de datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario, operación, nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estándar, meta por hora, la meta por día y el nombre del observador.

Estudio de tiempos con cronómetro Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.

Se utiliza cuando:

• Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

• Se encuentran demoras causadas por una operación, que ocasiona retrasos en las demás operaciones.

• Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el tiempo de una operación o no conoce cuál es el tiempo de dicha operación.

• Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

• Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna máquina o grupo de máquinas.

Pasos para realizar un estudio de tiempos con cronómetro

• Preparación:

• Se selecciona la operación.

• Se selecciona al trabajador.

• Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

• Se establece una actitud tranquila frente al trabajador.

• Ejecución:

• Se obtiene y registra la información.

• Se descompone la tarea en elementos.

• Se cronometra.

• Se calcula el tiempo observado.

• Valoración:

• Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

• Se aplican las técnicas de valoración.

• Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

• Suplementos

• Análisis de demoras

• Estudio de fatiga

• Cálculo de suplementos y sus tolerancias

• Tiempo estándar

• Error de tiempo estándar

• Cálculo de frecuencia de los elementos

• Determinación de tiempos de interferencia

• Cálculo de tiempo estándar

Tiempos predeterminados Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los movimientos básicos.

Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos movimientos básicos.

El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos. Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.

La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de ciclos utilizados para elaborar las tablas iníciales de tiempos predeterminados. Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son los menos caros.

Método de rango de aceptación Consiste en realizar un conjunto de muestras bajo un nivel de confianza determinado que obligue a las mismas a satisfacer el estudio, de ellas se establece la lectura mayor y menor que garantizara que aquellos valores que no estén dentro de ese rango no sean recomendables para el estudio; se trabaja con la tabla de probabilidad estadística t-Student.

Se especifica el intervalo de confianza (I) en función de la precisión del estimador

• (K) y la media de la muestra (X), este intervalo indica el valor de muestreo, es decir, cuando puede ser la desviación del valor estimado. En este caso, se fija la precisión K=10% y un coeficiente C = 90%, exigiéndose entonces que el 90% de los valores registrados se encuentren dentro del intervalo de confianza. Por tanto, las lecturas que no se encuentren dentro de este rango no se consideran representativas, por lo que no se toman para el estudio. Es necesario establecer ciertos valores.

?= 0.5 * [|?? – ??| + |?? – ??| Rango de Aceptación X + ? X – ? Donde:

M: número de observaciones realizadas LM: lectura mayor Lm: lectura menor ?: variación Im: intervalo de la muestra I: intervalo predefinido X: TPS Método General Electric Método desarrollado por un conjunto de investigadores que se dieron a la tarea de determinar en varias empresas del mismo ramo y en diferentes países el tiempo de duración de sus procesos, llegando a establecer una relación entre su duración y el número de observaciones a realizar, obviando el tratamiento estadístico necesario.

Tiempo Estándar El tiempo estándar es una función de la cantidad de tiempo necesario para desarrollar una unidad de trabajo, usando un método y equipos dados, bajo ciertas condiciones de trabajo, ejecutado por un obrero que posea una cantidad de habilidad específica y una actitud promedio para el trabajo. Es el tiempo requerido para un operario de tipo medio, plenamente calificado y adiestrado, trabajando a un ritmo normal, llevo a cabo la operación. Se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estándar de tiempo.

Es el patrón que mide el tiempo requerido para terminar una unidad de trabajo, utilizando método y equipo estándar, por un trabajador que posee la habilidad requerida, desarrollando una velocidad normal que pueda mantener día tras día, sin mostrar síntomas de fatiga.

Tiempo estándar (Características):

• Función.

• Método.

• Operario Habilidad.

Propósito del tiempo estándar

• 1. Base para el pago de incentivos.

• 2. Denominador común para la comparación de diversos métodos.

• 3. Medio para asegurar una distribución del espacio disponible.

• 4. Medio para determinar la capacidad de la planta.

• 5. Base para la compra de un nuevo equipo.

• 6. Base para equilibrar la fuerza laboral con el trabajo disponible.

• 7. Mejoramiento del control de la producción.

• 8. Control exacto y determinación del costo de mano de obra.

• 9. Base para primas y bonificaciones.

• 10. Base para un control presupuestal.

• 11. Cumplimiento de las normas de calidad.

• 12. Simplificación de los problemas de dirección de la empresa.

• 13. Mejoramiento de los servicios a los consumidores.

• 14. Elaboración de los planes de mantenimiento.

Procedimiento

• 1. Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.

• 2. Registrar todos los datos necesarios.

• 3. Examinar los datos registrados y comprobar si son utilizados los mejores métodos y movimientos.

• 4. Medir la cantidad de trabajo, seleccionando la técnica de medición más adecuada para el caso.

• 5. Aplicar calificación y tolerancias en caso de utilizar cronometraje.

• 6. Definir las actividades y el método de operación a los que corresponde el tiempo computado.

Aplicaciones

• 1. Para determinar el salario recibido por esa tarea específica.

• 2. Facilita la supervisión. Para un supervisor cuyo trabajo está relacionado con hombres, materiales, máquinas, herramientas y métodos; los tiempos de producción le servirán para lograr la coordinación de todos los elementos, sirviéndole como un patrón para medir la eficiencia productiva de su departamento.

• 3. Ayuda a la planeación de la producción. Los problemas de producción y de ventas podrán basarse en los tiempos estándares después de haber aplicado la medición del trabajo de los procesos respectivos, eliminando una planeación defectuosa basada en las conjeturas o adivinanzas.

• 4. Es una herramienta que ayuda a establecer estándares de producción precisos y justos. Además de indicar lo que puede producirse en un día normal de trabajo, ayuda a mejorar los estándares de calidad.

• 5. Ayuda a establecer las cargas de trabajo. Facilita la coordinación entre los obreros y las máquinas, y proporciona a la gerencia bases para inversiones futuras en maquinaria y equipo en caso de expansión.

• 6. Ayuda a entrenar a nuevos trabajadores. Los tiempos estándar serán parámetro que mostrará a los supervisores la forma como los nuevos trabajadores aumentan su habilidad en los métodos de trabajo.

• 7. Proporciona bases sólidas para establecer sistemas de incentivos y su control. Se eliminan conjeturas sobre la cantidad de producción y permite establecer políticas firmes de incentivos a obreros que ayudarán a incrementar sus salarios y mejorar su nivel de vida; la empresa estará en mejor situación dentro de la competencia, pues se encontrará en posibilidad de aumentar su producción reduciendo costos unitarios.

• 8. Proporciona costos estimados. Los tiempos estándar de mano de obra, presupuestarán el costo de los artículos que se planea producir y cuyas operaciones serán semejantes a las actuales.

Ventajas del Tiempo Estándar

• a. Reducción de los costos; al descartar el trabajo improductivo y los tiempos ociosos, la razón de rapidez de producción es mayor, esto es, se produce un mayor número de unidades en el mismo tiempo.

• b. Mejora de las condiciones obreras; los tiempos estándar permiten establecer sistemas de pagos de salarios con incentivos, en los cuales los obreros, al producir un número de unidades superiores a la cantidad obtenida a la velocidad normal, perciben una remuneración extra.

Método para calcular el tiempo estándar El tiempo estándar se determina sumando el tiempo asignado a todos los elementos comprendidos en el estudio de los tiempos. Los tiempos elementales o asignados se evalúan multiplicando el tiempo elemental medio transcurrido, por un factor de conversión. Una fórmula empleada para su cálculo es:

Dónde: TE: Tiempo Estándar TPS: Tiempo Promedio Seleccionado.

Cv: Calificación de la velocidad.

Métodos para realizar observaciones. Existen dos métodos básicos para tomar los tiempos con los que se van a trabajar, el continuo y el de regresos a cero o también llamado vuelta a cero.

Método de observaciones continúas El método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.

• Ventajas

• Los elementos regulares y los extraños, pueden seguirse etapa por etapa, todo el tiempo puede ser tomado en consideración.

• Se puede comprobar la exactitud del cronometraje, es decir, que el tiempo transcurrido en el estudio debe ser igual al tiempo cronometrado para el último elemento del ciclo registrado.

• Desventajas

o El gran número de restas que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga muchísimo las últimas etapas del estudio.

Método de observación de vuelta a cero En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra vez, y así sucesivamente durante todo el estudio.

• Ventajas

o Se obtiene directamente el tiempo empleado en ejecutar cada elemento.

o El analista puede comprobar la estabilidad o inestabilidad del operario en la ejecución de su trabajo.

• Desventajas

• Se pierde algún tiempo entre la reacción mental y el movimiento de los dedos al pulsar el botón que vuelve a cero las manecillas.

• No son registrados los elementos extraños que influyen en el ciclo de trabajo y por consiguiente no se hace más nada por eliminarlos.

• Es difícil tener en cuenta el tiempo total empleado en relación con el tiempo concedido.

Tipos de elementos

• Repetitivos.

• Casuales.

• Constantes.

• Variables.

• Manuales.

• Mecánicos.

• Dominantes: se da cuando la sumatoria (?) del tiempo del resto de los elementos es menor que la duración de esta.

• Extraños.

Calificación de velocidad. Es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el análisis debe ser lo más objetivo posible para poder definir el factor de calificación (c). Es el paso más importante del procedimiento de medición de trabajo se basa en la experiencia, adiestramiento y juicios del analista.

La calificación se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la destreza la carencia de falsos movimientos el ritmo, la coordinación y la efectividad deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son los procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

Su ecuación es:

Cv = 1 ± c Métodos

• 1. Sistema Westinghouse.

• 2. Sistema Westinghouse Modificado.

• 3. Calificación sistemática.

• 4. Calificación por velocidad.

• 5. Calificación objetiva.

Sistema Westinghouse Consiste en la evaluación de cuatro factores de manera cuantitativa y cualitativa de forma tal que se pueda obtener su clase, su categoría y el porcentaje que corresponda para de esta manera realizar una suma algebraica que permita obtener en números o porcentaje la evaluación del operario.

• Habilidad: pericia en seguir un método, se determina por su experiencia y sus aptitudes inherentes como coordinación naturaleza y ritmo de trabajo, aumenta con el tiempo.

• Esfuerzo: Demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia, rapidez con que se aplica la habilidad, está bajo el control del operario.

• Condiciones: Aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que incluyen son: ruido, temperatura, ventilación e iluminación.

• Consistencia: Se evalúa mientras se realiza el estudio, al final, los valores elementales que se repiten constantemente tendrán una consistencia perfecta.

El factor de actuación o calificación (c) se aplica solo a elementos de esfuerzos que se ejecutan manualmente, los elementos controlados por las maquinas se califican con 1.La tabla Westinghouse (Anexo4) obtenida empíricamente, da el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se fabrican al año. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por uno.

Calificación sistemática. Es una técnica con equidad el tiempo requerido para que el operario normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en estudio. No existe un método universal, el analista debe ser lo más objetivo posible para poder definir el valor de la calificación(c). Es el paso más importante del procedimiento de medición del trabajo, se basa en la experiencia, adiestramiento y buenos juicios del analista.

Calificación por velocidad El sistema de calificación debe ser exacto, evaluar la influencia del juicio personal del analista, cuando exista variación en los estándares mayores que la tolerancia de ± 5 se debe mejorar o sustituir. Debe ser simple, conciso, de fácil explicación y con puntos de referencias bien establecidos.

La calificación de velocidad se realiza durante la observación de los tiempos elementales, el analista debe evaluar la velocidad, la coordinación y la efectividad; deben ajustarse los resultados a la actuación normal. La calificación son procedimientos que se utilizan para ajustar los valores de tiempo observados de forma tal que correspondan con los tiempos requeridos para que el operario normal ejecute una tarea.

Requisitos de un buen sistema de calificación

• 1. Que haya exactitud en sus resultados, se considera que el error debe ser muy pequeño (supuesto normalmente dentro de un 5% por defecto o por exceso).

• 2. Que sus resultados sean concordantes, es decir que el error tiende a producirse siempre en un mismo sentido y con valores casi iguales en todas las aplicaciones.

• 3. Que sea simple, que el procedimiento para calificar pueda explicarse en términos sencillos, tales que el operario pueda comprender como funciona.

• 4. Objetividad del encargado del estudio de tiempos a la hora de establecer los niveles de ejecución.

• 5. Que el encargado del estudio tenga bien claro lo que es un operador calificado normal.

Tiempo normal Es el tiempo requerido por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, si ninguna demora por razones personales o circunstancias inevitables.

Mientras el observador del estudio de tiempos está realizando un estudio, se fijará, con todo cuidado, en la actuación del operario durante el curso del mismo. Muy rara vez esta actuación será conforme a la definición exacta de los que es la " normal ", o llamada a veces también "estándar". De aquí se desprende que es esencial hacer algún ajuste al tiempo medio observado a fin de determinar el tiempo que se requiere para que un individuo normal ejecute el trabajo a un ritmo normal.

El tiempo real que emplea un operario superior al estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior estándar para desarrollar una actividad, debe aumentarse para igualarlo al del trabajador normal; del mismo modo, el tiempo que requiere un operario inferior al estándar debe reducirse al valor representativo de la actuación normal. Sólo de esta manera es posible establecer un estándar verdadero en función de un operario normal.

Cálculo de tiempo normal La longitud del estudio de tiempos dependerá en gran parte de la naturaleza de la operación individual. El número de ciclos que deberá observarse para obtener un tiempo medio representativo de una operación determinada depende de los siguientes procedimientos:

• Por fórmulas estadísticas.

• Por medio del ábaco de Lifson.

• Por medio del criterio de las tablas Westinghouse.

• Por medio del criterio de la General Electric.

Estos procedimientos se aplican cuando se pueden realizar gran número de observaciones, pues cuando el número de éstas es limitado y pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la medida aritmética de las mediciones efectuadas.

Tolerancias Después de haber calculado el tiempo normal, es necesario hacer otros cálculos para llegar al verdadero tiempo estándar, esta consiste en la adición de un suplemento o margen al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.

Factores

• 1. El individuo (fatiga).

• 2. La naturaleza del trabajo.

• 3. El medio ambiente. Propósito de las Tolerancias

Agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo cumplir con el estándar a ritmo normal. Se expresa como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elementos de trabajo productivo , se pueda ajustar fácilmente al tiempo de margen si las tolerancias son demasiadas altas los costos de producción se incrementan indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que causaran difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Se debe asignar una tolerancia o margen al trabajador para que el estándar resultante sea justo y fácilmente sostenible por la actuación del operario medio, a un ritmo normal y continuo.

Tipos

• 1. Almuerzo.

• 2. Merienda.

• 3. Necesidades personales.

• 4. Retrasos evitables.

• 5. Adicionales / Extras.

• 6. Orden y limpieza.

• 7. Tiempo total del ciclo.

• 8. Fatiga.

• 9. Especiales: expresados en porcentajes, se refieren a:

• Entrenamiento / adiestramiento.

• Política empresa.

• Especiales (Contingencias).

Métodos

• Estudio de tiempo.

• Muestreo de trabajo.

Método sistemático para asignar tolerancia por fatiga Evaluar la forma objetiva y a través de la observación directa el comportamiento de las actividades ejecutadas por el operario, mediante un conjunto de factores los cuales poseen una puntuación según el nivel (evaluación cualitativa y cuantitativa). La sumatoria total de esos valores determina el rango y la clase (%) a que pertenece; según la jornada de trabajo que aplique, para asignarle un porcentaje del tiempo total que permite contrarrestar la fatiga. (Anexo 5 a Anexo 7). Los valores de los factores reflejan la criticidad del menor nivel al mayor dándole una ponderación (de izquierda a derecha hay mayor criticidad).

Después de hacer la evaluación se obtiene un valor a través de la sumatoria de dichos factores, los cuales en función de la jornada de trabajo se ubican en el rango o límite correspondiente para determinar así que porcentaje de tiempo por concepto de fatiga debe asignarse. Nota: En caso de que la jornada de trabajo sea diferente a la establecida por la tabla debe trabajar con la siguiente fórmula:

Normalización de tolerancias: Deducir de la jornada de trabajo los tiempos por concepto de suplementos o márgenes fijos de forma tal que se obtenga la jornada efectiva de trabajo, luego se determina cual es el porcentaje que representan las tolerancias por fatiga y necesidades personales del tiempo normal.

Tras agrupar las tolerancias fijas (tiempo preparación, meriendas, almuerzos, entre otros), se calcula la jornada efectiva de trabajo mediante:

Tras calcular la JET, se pasa a normalizar las tolerancias variables mediante una regla de tres

Siendo X, el valor de las tolerancias variables normalizadas.

El hecho de que los cálculos de los suplementos o tolerancias no pueden ser siempre perfectamente exactos, no justifica que se utilicen como depósitos donde acumulan los factores o elementos que se hayan omitido o pasado por alto al efectuar el estudio de tiempo.

Factores para el estudio de trabajo de tolerancias. La aplicación en cualquier situación del estudio del trabajo de los suplementos o tolerancias se debe a los siguientes factores:

Factores relacionados con el individuo Si todos los trabajadores de una zona de trabajo determinada se estudiaran individualmente, se descubrirá que el trabajador delgado, activo, ágil y en el apogeo de sus facultades físicas necesita para recuperarse de la fatiga un agregado de tiempo menor que su colega obeso o inhábil. De igual manera, cada trabajador tiene su propia curva de aprendizaje, que puede condicionar la forma en que ejecuta su trabajo.

Factores relacionados con la naturaleza del trabajo Muchas de las tablas para calcular los suplementos dan cifras que pueden ser aceptables para los trabajadores frágiles, ligeros y medios, pero que son insuficientes si se trata de tareas pesadas y arduas, por ejemplo, las que exigen los altos hornos siderúrgicos. Además, cada situación de trabajo tiene características propias, que pueden influir en el grado de fatiga que siente el trabajador o pueden retrasar inevitablemente la ejecución de su tarea.

Factores relacionados con el medio ambiente Los suplementos, y en particular los correspondientes a descansos, deben fijarse teniendo debidamente en cuenta diversos factores ambientales, tales como calor, humedad, ruido, suciedad, vibraciones, intensidad de la luz, polvo, agua circundante, etc.; y cada uno de ellos influye en la importancia de los suplementos por descanso requeridos.

Métodos para el cálculo de tolerancias Existen dos métodos utilizados frecuentemente para el desarrollo de datos de tolerancias estándar. El primero es el que consiste en un estudio de la producción que requiere que un observador estudie dos o quizás tres operaciones durante un largo periodo.

El observador registra la duración y el motivo de cada intervalo libre o de tiempo muerto y después de establecer una muestra razonablemente representativa, resume sus conclusiones para determinar la tolerancia en tanto por ciento para cada característica aplicable.

La segunda técnica: para establecer un porcentaje de tolerancia es mediante estudios de muestreo de trabajo. En este método, se toma un gran número de observaciones al azar, por lo que solo requiere por parte del observador, servicios en parte de tiempo, o al menos, intermitentes. En este procedimiento no se emplea el cronometro, ya que el observador camina solamente por el área que se estudia sin horario fijo, y toma breves notas sobre lo que cada operación está haciendo.

Áreas generales de las tolerancias Necesidades personales Incluye interrupciones en el trabajo necesarias para el trabajador como son: viajes periódicos al bebedero de agua o baño. Las condiciones generales de trabajo y la clase de trabajo, influirán sobre el tiempo necesario para cubrir necesidades personales. Así como el trabajo pesado a altas temperaturas requerirá de mayores tolerancias que el realiza a temperaturas moderadas.

Fatiga La fatiga se considera como una distribución en la capacidad de realizar trabajo. La fatiga es el resultado de una acumulación de productos de desecho en los músculos y en la corriente sanguínea, lo cual reduce la capacidad de los músculos para actuar. Los movimientos musculares van acompañados de reacciones químicas que necesitan alimento para sus actividades.

No se puede decir definitivamente que la producción disminuye como consecuencia de la fatiga. El que una persona realice menos trabajo durante la última hora de la jornada puede ser debido a que se encuentra cansada, pero también puede deberse a perdida de interés o preocupación personal.

La fatiga industrial se refiere a tres fenómenos que están relacionados: 1.Sentimiento de cansancio.

• 2. Cambio fisiológico del cuerpo.

• 3. disminución en la capacidad de hacer trabajo.

Tolerancias adicionales o extras:

En las operaciones industriales metal-mecánicas típicas y en procesos afines, el margen de tolerancias por retrasos personales inevitables y por fatiga, generalmente es alrededor del 15%.

Cálculos de los suplementos En la figura se representa el modelo básico para el cálculo de los suplementos. Podrá verse que los suplementos por descanso (destinados a reponerse de la fatiga) son la única parte esencial del tiempo que se añade al tiempo básico. Los demás suplementos, como por contingencias, por razones de políticas de la empresa y especiales, solamente se aplican bajo ciertas condiciones.

• Suplementos por descanso: Se calculan de modo que permitan al trabajador reponerse de la fatiga. Tienen dos componentes principales: los suplementos fijos y los suplementos variables. Los suplementos fijos, a su vez, se dividen en los siguientes:

• Suplementes por necesidades personales: Se aplican a los casos inevitables de abandono del puesto de trabajo, por ejemplo para ir a beber algo, a lavarse las manos o al baño; en la mayoría de las empresas que lo aplican suele oscilar entre 5 y 7 por ciento.

• Suplementos por fatiga básica: Es siempre una cantidad constante y se aplica para compensar la energía consumida en la ejecución de un trabajo y para aliviar la monotonía. Es frecuente que se fije en 4 % del tiempo básico, cifra que considera suficiente para un trabajador que cumpla su tarea sentada, que ejecuta un trabajo ligero en buenas condiciones materiales y que no precisa emplear manos, piernas y sentidos sino normalmente.

o Suplementos variables: Se añaden cuando las condiciones de trabajo difieren mucho de las indicadas, por ejemplo cuando las condiciones ambientales son malas no pueden ser mejoradas, cuando aumentan el esfuerzo y la tensión para ejecutar determinada tarea.

Recomendaciones para el descanso Los suplementos por descanso pueden traducirse en verdaderas pausas. Si bien no hay regla fija sobre estas pausas, es corriente que se haga cesar el trabajo durante 10 o 15 min a media mañana y a media tarde, a menudo dando la posibilidad de tomar café, té o refrescos y un refrigerio, y que se deje al trabajador que utilice como le parezca el resto del tiempo de descanso previsto. Es recomendable analizar si es prudente establecer pausas o si se deben dejar que sucedan fortuitamente.

Importancia de los periodos de descanso

• 1. Atenúan las fluctuaciones de rendimiento del trabajador a lo largo del día y contribuyen a estabilizarlo más cerca del nivel óptimo.

• 2. Rompen la monotonía de la jornada.

• 3. Ofrecen a los trabajadores la posibilidad de reponerse de la fatiga y atender sus necesidades personales.

• 4. Reducen las interrupciones del trabajo efectuadas por los interesados durante las horas de trabajo.

• Otros Suplementos: Algunas veces al calcular el tiempo tipo o estándar es preciso incorporar otros suplementos además del suplemento por descanso.

• Suplementos por contingencia: Es el pequeño margen que se incluye en el tiempo estándar para prever demoras que no se puedan medir exactamente porque aparecen sin frecuencia ni regularidad.

• Suplementos por razones de política de la empresa: Es una cantidad, no ligada a las primas, que se añade al tiempo tipo (o a alguno de sus componentes, como el contenido de trabajo) para que en circunstancias excepcionales, a nivel definido de desempeño corresponda un nivel satisfactorio de ganancias.

• Suplementos especiales: Se conceden para actividades que normalmente no forman parte del ciclo de trabajo, pero en las cuales este no se podría efectuar debidamente. Tales suplementos pueden ser permanentes o pasajeros, los que se deberá especificar. Dentro de lo posible se deberían determinar mediante un estudio de tiempo. También se incluyen los suplementos por montaje, el suplemento por

desmontaje, el suplemento por rechazo, el suplemento por aprendizaje o por formación.

Propósito de los suplementos El propósito fundamental de las tolerancias es agregar un tiempo suficiente al tiempo de producción normal que permita al operario de tiempo medio cumplir con el estándar a ritmo normal. Se acostumbra a expresar la tolerancia como un multiplicador, de modo que el tiempo normal, que consiste en elemento de trabajo productivo, se puede ajustar fácilmente al tiempo de margen. Por lo tanto, si se tuviera que conocer una tolerancia de 15% en una operación dada, el multiplicador seria 1.15.

Si las tolerancias son demasiadas altas, los costos de producción se incrementaran indebidamente y si los márgenes fueran bajos, resultaran estándares muy estrechos que ocasionarán difíciles relaciones laborales y el fracaso eventual del sistema.

Asignación de tolerancias para el trabajo

FATIGA Es el estado de la actitud física o mental, real o imaginaria, de una persona, que incluye en forma adversa en su capacidad de trabajo. Cualquier cambio ocurrido en el resultado de su trabajo, que está asociado con la disminución de la producción del empleado. Reducción de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente efectuado.

Factores que producen fatiga:

• Constitución del individuo.

• Tipo de trabajo.

• Condiciones del trabajo.

• Monotonía y tedio.

• Ausencia de descansos apropiados.

• Alimentación del individuo.

• Esfuerzo físico y mental requeridos.

• Condiciones climatéricas.

• Tiempo trabajando.

Métodos para calcular los suplementos de fatiga:

La valoración objetiva con estándares de fatiga consiste en hacer el análisis de las características del trabajo estudiado, y posteriormente con base en valores asignados para diferentes condiciones, se procede a calcular el suplemento a concederse.

• El método "A"

Para calcular el suplemento de fatiga, contiene siempre una cantidad básica constante y, algunas veces, una cantidad variable que depende del grado de fatiga que se suponga cause el elemento. La parte constante del suplemento corresponde a lo que se piense necesita un obrero que cumple su tarea sentado, que efectúa un trabajo leve en buenas condiciones de trabajo que precisa emplear sus manos, piernas y sentidos normalmente. Es común el 4% tanto para hombres como para mujeres.

La cantidad variable sólo se añade cuando las condiciones de trabajo son penosas y no se pueden mejorar los efectos del cálculo puede decirse, que el suplemento por descanso consta de:

• Un mínimo básico constante, que siempre concede.

• Una cantidad variable, añadida a veces, según las circunstancias en que se trabaje.

• El método "B" Considera 3 factores:

• Esfuerzo físico: es causado por acumulación de toxinas en los músculos, por lo fatigoso del trabajo típico, el predominante del puesto; por posición incómoda de trabajo, por tensión sostenida muscular, tensión nerviosa, etc.

• Esfuerzo mental: puede ser ocasionado por planeamiento de trabajo, cálculos matemáticos mentales para registro o actuación, presión por decisiones rápidas inesperadas, planeación para presentar trabajo, planeación de distribución de tareas, etc.

• Monotonía: se motiva por aburrimiento, fatiga por la repetición exacta del ciclo de trabajo, acompañado de ruidos, reflejos luces, etc.

Método para calcular la fatiga A medida que transcurra el día, el obrero comenzará a resentir los efectos de la fatiga y el tiempo en que se hace una operación tenderá a aumentar, lo que significa que su esfuerzo disminuirá. Si se multiplica el nuevo tiempo por el mismo factor de valoración que se determinó al comenzar el día, la anterior igualdad sería falsa, pero, para restituir la igualdad, es necesario deducir al producto del tiempo actual por el factor de valoración, el tiempo perdido por el efecto de la fatiga.

Calificación de la actuación Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado cierto número de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación, y mediante la combinación de ellos puede establecerse el tiempo normal para la operación estudiada.

La calificación de la actuación es la técnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por el operador normal para ejecutar una tarea. Operador normal es el operador competente y altamente experimentado que trabajen en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de trabajo, a una marcha, ni demasiado rápido ni demasiado lenta, sino representativa de un término medio.

Procedimiento estadístico para la determinación del tamaño de la muestra

• Determinar el coeficiente de confianza: (c)

• Definir el intervalo de confianza: ( I )

?? * ? ??? = ? = ?? ±

v? ?? = ?(?, ?) = ?(?, ? – 1)

• Determinar la Desviación Estándar: (S)

S?2 – (S?)2/? ? = v ? – 1

• Determinar el intervalo de la muestra: (Im)

2 * ?? * ? ?? =

v?

• Criterio de Decisión:

Si Im = I ? Acepta Im> I ? Rechaza; por lo tanto se recalcula n.

• Nuevo tamaño de la muestra: (N)

? = 4 * ??2 * ?2

?2

?' = ? – ? Una vez confirmado si el tamaño de la muestra es aceptable o no, se pasa a calcular el Tiempo Estándar.

Pasos del cálculo del Tiempo Estándar.

• 1. Cálculo de Tiempo Promedio Seleccionado (TPS):

Dónde: X: datos de tiempos n: tamaño de muestra (lecturas) ???? = ??¯ = ? ??

?

• 2. Calcular la Calificación de la Velocidad (Cv)

Se calcula el factor de calificación (c) mediante uno de los métodos antes propuestos, en preferencia el Método de Sistema Westinghouse y seguidamente:

• 3. Cálculo de TN

• 4. Análisis de tolerancias.

• 5. Factores de fatiga (Mediante la tabla de concesiones por fatiga, Anexo 5 – Anexo 7).

• Temperatura

• Condiciones Ambientales

• Humedad

• Nivel de Ruido

• Ilutación

• Duración del trabajo o Repeticiones del ciclo o Esfuerzo físico

• Esfuerzo mental o visual

• Posición de trabajo: Parado/ Sentado

En caso de que el horario de trabajo no este especificado en la tabla, se utiliza:

• 6. Calculo de Jornada Efectiva de Trabajo:

• 7. Normalizando:

• 8. Calculo de TE

CAPITULO IV

Diseño metodológico

En este capítulo se describe el conjunto coherente y racional de técnicas y procedimientos cuyo propósito fundamental es crear un análisis de una manera analítica y sistemática, para definir el tipo de investigación, técnicas de investigación e instrumentos, empleados para recolectar la información, función del problema que se investiga y datos teóricos que se realizaron.

Tipo de Estudio La escogencia del tipo de estudio determinará los pasos a seguir, las técnicas y métodos que puedan emplear en la investigación, en general determina todo el enfoque de la investigación influyendo en instrumentos, y hasta la manera de cómo se analiza los datos recaudados.

• Estudio Descriptivo: se define como un estudio descriptivo puesto que se recolecta la información y describe los hechos tal y como son observados para lograr conocer la disposición del material en la empresa, CACHAPA EXPREES, C.A.

• Investigación Aplicada: el cual tiene como propósito mejorar el proceso, desarrollar nuevas destrezas para resolver los problemas de la empresa, diseñar estrategias, instrumentos, herramientas relacionadas con la situación real de la empresa y a través de este establecer ideas que logren mejoras en la organización de la empresa.

• Cualitativa: como estrategia de procesamiento de información de ciertos factores del, operario y del ambiente donde está inmerso, como esfuerzo, consistencia, habilidad y condiciones de trabajo.

• Cuantitativa: ya que cuantificaron los tiempos de duración de los elementos pertenecientes del ciclo.

• Investigación no experimental: este tipo de investigación se basa en las no condiciones, ni estímulos a los que son expuestos los objetos de estudio, se dedica a implantar mejoras en el procesos de preparación del Menú 1 dela empresa CACHAPA EXPREES, C.A.

• Investigación Evaluativa: luego de describir el proceso, inmediatamente se comienzan a evaluar detalladamente todos los problemas que presenta la empresa, así como sus causas.

• Investigación de campo: se trabaja bajo una investigación de campo puesto que se realiza una estrategia de recolección directa de la realidad de las informaciones necesarias para la investigación de la elaboración del Menú 1 de la empresa CAHAPA EXPRESS, C.A.

Población y Muestra Una población está determinada por sus características definitorias, el conjunto de elementos que posea esta característica se denomina población. Es de fundamental importancia comenzar la investigación definiendo la población a estudiar.

• Población: la población está conformada por el personal u objeto activo que está directamente implícito en el tema de investigación, es la totalidad del fenómeno a estudiar, donde la misma posee una característica común, la que se estudia y da origen a los datos de la investigación.

En el caso de la empresa CACHAPA EXPRESS, C.A, se tiene como población una serie de menús:

• Menú 1: Cachapa de Maíz con Queso Guayanés.

• Menú 2: Cachapa de Maíz con Queso Guayanés y Carne Asada.

• Menú 3: Cachapa de Maíz con Queso Guayanés y Pernil.

• Menú 4: Mazorca de Maíz Tierno.

• Menú 5: Cachapa de Maíz con Queso Guayanés y Pollo.

• Menú 6: Cachapa de Maíz con Queso Guayanés, Carne Asada y Pernil.

• Menú 7: Cachapa de Maíz con Queso Guayanés y Chuleta.

• Menú 8: Cachapa de Maíz con Queso Amarillo y Jamón.

• Muestra: cuando se seleccionan algunos elementos con la intención de averiguar algo sobre una población determinada, se habla de muestra. La muestra descansa en el principio de que las partes representan al todo y, por tal, refleja las características que definen la población de la que fue extraída, lo cual indica que es representativa. La muestra escogida para realizar la investigación es el Menú 1, Cachapa de Maíz con Queso Guayanés.

Recursos

• Recursos utilizados en la recolección de información.

Para la recolección de datos se utilizaron los siguientes materiales e instrumentos:

• Observación directa

• Lápiz y papel, para recoger la información por escrito.

• Un computador, para transcribir la información recogida.

• Pendrive.

• Cronómetro, utilizado para el estudio de tiempo.

• Formatos que permitan registrar los tiempos tomados.

• Teléfono celular, utilizado para la toma de fotos.

• Entrevista

• Consultas bibliográfica

Como se realizó una investigación de campo que reside en la observación, anotación y obtención de datos conseguidos directamente de las personas, objetos o fenómenos sujetos a estudio, es decir, la información se tomó directamente de las personas u operadores que trabajan en la empresa CACHAPA EXPRESS C.A.

Las técnicas principales utilizadas para la recolección de información fueron las entrevistas y la toma de fotografías.

• Entrevistas: al realizar las visitas a la empresa CACHAPA EXPRESS, C.A., se efectuaron entrevistas no estructuradas, entrevistas improvisadas, al personal encargado y operarios de la empresa, con el propósito de obtener toda la información necesaria para evaluar desde el momento justo cuando se realiza el pedido del Menú 1 hasta que se entrega el pedido al cliente.

• Toma de fotografías: recopilación de material fotográfico en cada uno de los sitios visitados para ofrecer apoyo visual.

Procedimiento Metodológico. Se visitó la empresa CACHAPA EXPRESS C.A, para analizar detalladamente la preparación del Menú 1 tomado como muestra para realizar la investigación, igualmente se observó de forma detallada la utilización de Equipos y Recursos utilizados para la preparación del mismo. Finalmente se estudió la distribución del área de trabajo desde donde inicia la preparación hasta donde es entregado el pedido al cliente.

Se refleja entonces a continuación, la serie de procedimientos utilizados para la recaudación de información del proceso para la preparación del Menú 1.

• 1. Recolección de información sobre la situación actual de la empresa.

• 2. Delimitación del estudio, seleccionando el área de preparación.

• 3. Entrevista al encargado y a los operadores.

• 4. Elaboración del diagrama de proceso de preparación del Menú 1.

• 5. Elaboración del diagrama de flujo de preparación del Menú 1.

• 6. Observación de forma general de las fallas encontradas.

• 7. Diseñar un nuevo método de trabajo donde se plantean cambios en los aspectos que lo requieran con el objetivo de mejorar el proceso de preparación del menú 1.

• 8. Diseñar el diagrama de proceso propuesto correspondiente, el resumen de operaciones las demoras y los almacenamientos.

• 9. Realizar el diagrama de flujo recorrido donde se representa el proceso de elaboración del menú 1.

• 10. Observación de forma general de las fallas encontradas.

CAPITULO V

Situación actual

Incluye una descripción detallada de la situación actual, en la que se encuentra la empresa mediante una observación directa, representada a través de un diagrama de proceso y un diagrama de flujo y/o recorrido basado en la información facilitada en la empresa, específicamente en la elaboración del menú 1.

Descripción del método actual de trabajo. CACHAPA EXPRESS, C.A, es una empresa dedicada a la preparación de cachapa con un horario de trabajo por turnos de 8:30 am a 4:30 pm y de 12:00 pm a 8:00pm lo que significa que la jornada de trabajo es continua, de 8 horas al día.

Tras una serie de visitas a la empresa, se pudo notar que aun con las maquinas estandarizadas, la empresa no tiene determinados los estándares de tiempo que debe emplear el operario para la realización de esta operación, ni el porcentaje de tolerancias de los operarios.

En la empresa se elaboran cachapas con una medida estándar de 8 pulgadas de diámetro aproximadamente, el proceso actual de elaboración del Menú 1 es el siguiente:

El maíz desgranado y el queso guayanés para la elaboración de las cachapas son compradas a proveedores, se reciben 5 bolsas de maíz desgranado cada una de 5 kilos y 2 envases de queso de 10 kilos cada uno; los cuales se descargan en el área de cocina en donde el operario de esta área inspecciona el maíz para saber si es de tipo A: Tierno, en donde se procede a moler, se verifica si el maíz quedo bien molido, luego se coloca en un recipiente con ayuda de un cucharon y se observa que no haya perdida de material. Si es tipo B: Duro, se muele y hay una demora de 10 minutos, se inspecciona y se coloca en el envase con un cucharon y seguidamente se supervisa.

En ambos casos, se agrega la azúcar, la sal, el bicarbonato y el agua filtrada en el recipiente en proporciones según los requerimientos se mezcla para obtener la masa para la elaboración de las cachapas y se almacena temporalmente en el refrigerador.

El operario de caja se encarga de tomar la orden de los clientes, sucesivamente cobra y luego entrega el pedido al área de cocina. El operario de cocina recibe la orden, seguidamente enciende la plancha para calentarla durante 8 minutos, mientras esto ocurre se dirige al almacén temporal en este caso el refrigerador, retira la masa y vuelve a la plancha toma un cucharon de 8,3 cm de diámetro y 2cm de profundidad; si la mezcla se realizó con el maíz en hoja tipo A se llena el cucharon y se agrega la mezcla a la plancha y sosteniendo el cucharon se moldea con movimientos circulares, se inspecciona y hay una espera de 4 minutos por cocción, luego se da vuelta, se observa y se deja 4 minutos más y se supervisa que tenga una buena consistencia y el color.

Si la mezcla se hizo con el maíz tipo B se repite el mismo proceso para cocinarse pero a diferencia del tipo A la demora por cocción es de 3 minutos de un lado y 3 minutos más al dar vuelta.

Por último se retira la cachapa de la plancha es llevada a la mesa para ser servida, en el plato se le agrega el queso guayanés al ojo por ciento ya que no tienen una medida exacta, si el cliente desea mantequilla se le entrega en un envase; finalmente se visualiza que cumpla con lo requerido por el cliente y se hace entrega del pedido.

Diagrama de proceso actual de elaboración del menú 1 en la empresa CACHAPA EXPRESS C.A. Diagrama: proceso Proceso: Elaboración de la cachapa con queso Inicio: Inspección del maíz desgranado Fin: Entrega de la cachapa con queso Fecha: 29/02/16 Método: Actual Seguimiento: Material

Resumen:

Diagrama de flujo y/o recorrido actual de la elaboración del menú 1 en la empresa CACHAPA EXPRESS C.A.

Escala: 1.100 6 m x 5 m Símbolos: operación, inspección, traslados.

Técnica del Interrogatorio. Se aplica una serie sistemática y progresiva de preguntas al personal siguiendo la técnica del interrogatorio.

Propósito: ¿Qué se hace? Se elabora el Menú 1, Cachapa de Maíz con Queso Guayanés.

¿Por qué se hace? Porque es el objetivo de la empresa Cachapa Express, C.A. y es rentable.

¿Qué otra cosa debería hacerse? Ninguna otra.

¿Qué debería hacerse? El menú que exijan los clientes y con los que cuente la empresa. Seguir como se ha hecho, en busca de mejorar y lograr aumentar la satisfacción del cliente.

Lugar ¿Dónde se hace? Se hacen en el área de la cocina, el área de producción.

¿Por qué se hace allí? Porque es el lugar en el que debe hacerse.

¿En qué otro lugar podría hacerse? En ningún otro, ya que ahí se encuentran todos los equipos y herramientas necesarias.

¿Dónde debería hacerse? En el área de la cocina del local.

Sucesión: ¿Cuándo se hace? Cuando es pedido por el cliente.

¿Por qué se hace entonces? Se hace porque es la especialidad de la empresa y el servicio ofrecido a los clientes.

¿Cuándo podría hacerse? Únicamente cuando es el pedido del cliente.

¿Cuándo debería hacerse? Cuando es pedida por el cliente.

Persona: ¿Quién lo hace? El operario que se encuentra en el área de producción.

¿Por qué lo hace esa persona? Porque es la persona capacitada para la elaboración de las cachapas.

¿Qué otra persona podría hacerlo? El encargado.

¿Quién debería hacerlo? Solo el personal de producción.

Medios: ¿Cómo se hace? El operador de caja toma la orden del cliente, luego la entrega al operador de cocina que se encarga de preparar el menú según sus conocimientos y el del encargado, se inspecciona y es entregado al cliente.

¿Por qué se hace de ese modo? Porque no se cuenta con normas o algo estándar.

¿De qué otro modo debería hacerse? Teniendo normas de cómo se hacen las cachapas y con qué cantidades específicas.

¿Cómo debería hacerse? Rigiéndose mediante los estatutos de calidad y normas respectivas para elaborar una Cachapa.

Preguntas de la OIT

• A. Operaciones

• 1. ¿Qué propósito tiene la operación en cuanto a elaborar la cachapa?

Cumplir con las ventas diarias.

¿Es necesario el resultado que se obtiene con ella? Si, para la adquisición de materia prima e ingredientes, la preparación y también el resto de materiales que hagan falta para elaborar la cachapa.

¿El propósito de la operación puede lograrse de otra manera? Si lo hay nosotros no lo hemos hecho.

¿La operación se efectúa para responder a las necesidades de todos los que utilizan el producto?; ¿o se implantó para atender a las exigencias de uno o dos clientes nada más? Sí, porque todo depende de los clientes. Nos adaptamos a lo que exigen los clientes.

¿La operación se puede efectuar de otro modo con el mismo resultado? Sí.

Diseño de piezas y productos

• 2. ¿Permite el modelo de la pieza seguir una buena práctica de fabricación?

Si, la forma en que prepara se considera la más adecuada.

¿Puede modificarse el modelo para simplificar o eliminar la elaboración del Menú 1? Nos gusta trabajar al natural, que sea fresca la cachapa sin que sea recocida ya que al cliente no le gusta.

¿Se podría reducir el número de cachapas? No, pues las que ofrecemos son las que nos piden.

Normas de Calidad

• 3. ¿Todas las partes interesadas se han puesto de acuerdo acerca de lo que constituye una calidad aceptable?

Sí, porque ya tenemos en cuenta que no se puede exceder los ingredientes de las cachapas. Pero si estamos de acuerdo en cuanto a la preparación de la masa pues es engorroso muchas veces la llegada de la materia prima que es el maíz y pues hay que saberla administrar.

¿Qué condiciones de inspección debe llevar esta operación? Que la masa este bien elaborada, con las cantidades necesarias de sal azúcar, agua y el resto de los materiales.

¿El operario puede inspeccionar su propio trabajo? Si, él tiene la prioridad de buscar la mejora de su área de trabajo.

¿Son realmente apropiadas las normas de tolerancia y demás? No tenemos una norma de cómo hacer las cachapas. El personal se rige más que todo por las órdenes del encargado.

¿Existe alguna forma de dar al producto un acabado de calidad superior al actual? Sí, estamos trabajando para crear una cachapa que este mas cargada en sabor.

¿Puede mejorarse la calidad empleando nuevos procesos? Si, ya que tenemos un área de elaboración pequeña.

¿Cuáles son las principales causas de que se rechace esta pieza? Que salga quemada por descuido del personal.

Utilización de Materiales

• 4. ¿El material que se utiliza es realmente adecuado?

Si, por supuesto el material es el adecuado 2. ¿No podría reemplazarse por otro más barato que igualmente sirviera? No.

¿Se saca el máximo partido al material al elaborarlo? ¿Y al cortarlo? En cuanto a la masa sí, tenemos un estándar para trabajar con la materia prima, un tipo de corte para los ingredientes a la hora de hacer los contornos que sean lo más pequeños posibles y así rinden más.

¿Se controla su uso y se trata de economizarlos? Si.

¿La calidad de materiales es uniforme? No, porque son distintos los materiales dependiendo del proveedor y muchas veces no trae la materia prima a tiempo.

Disposición del lugar de trabajo

• 5. ¿Proporciona la disposición de la fábrica una seguridad adecuada?

No en cuanto a seguridad total, ya que contamos con máquinas como la moledora que cuando falla genera inseguridad al operador, la plancha se tiene que operar con sumo cuidado ya que este trabaja con altos grados de temperatura.

¿Permite la disposición de la fábrica realizar cómodamente la preparación de las cachapas? No del todo, pues el espacio es un poco reducido.

¿Se han tomado suficientes medidas para dar comodidad al operario, previendo, por ejemplo, ventiladores, sillas, enrejados de madera para los pisos mojados, etc.? No.

¿La iluminación existente corresponde a la tarea de que se trate? Si.

Manipulación de materiales

• 6. ¿Se invierte mucho tiempo en llevar y traer el material del puesto de trabajo?

No.

¿Deberían idearse plataformas, bandejas, contenedores o paletas especiales para manipular el material con facilidad y sin daños? No, se tiene el material adecuado para la elaboración de las cachapas.

¿En qué lugar de la zona de trabajo deberían colocarse los materiales que llegan o que salen? En el almacén.

¿Está el almacén en un lugar cómodo? No, pues el lugar es poco espacioso.

¿Están los puntos de carga y descarga de los camiones en lugares céntricos? Los puntos de carga y descarga se encuentran en la parte baja del C.C Plaza Atlántico Mall.

¿Podría la materia prima que llega, ser despachada desde el primer lugar de trabajo para así evitar la manipulación doble? No.

¿Podrían combinarse operaciones en un solo puesto de trabajo para evitar la manipulación doble? Si.

¿Se pueden comprar materiales en tamaños más fáciles de manipular? Todo depende de qué tipo de material vaya a usar.

¿Se ahorrarían demoras si hubieran señales (luces, timbres, etc.) que avisarán cuando se necesite más material? Si.

Organización del trabajo

• 7. ¿Cómo se consiguen los materiales?

Por medio del proveedor.

¿Cómo se atribuye la tarea al operario? Al que está de turno.

¿Cómo se dan las instrucciones al operario? Se les dictan charlas si es un nuevo empleado, indicando la manera en la que normalmente se hacen las cosas de manera que vaya aprendiendo.

¿La disposición de la zona de trabajo da buen resultado o podría mejorarse? Podría mejorarse ¿Están las actividades tan bien reguladas que el operario siempre tiene algo que hacer? No, mientras no hay clientes el operario suele tener tiempo de ocio.

¿Los materiales están bien situados? En cuanto a espacio no, en cuanto a almacén sí.

¿Qué se hace con el trabajo defectuoso? Si se quema una cachapa se bota, no se reutiliza.